長期休暇明けの作業は人も設備も注意が必要ですね 当たり前のことですが当たり前のように朝礼で言える職場の方が良いですよね 人はさておき今回は設備面においての話をします 設備の場合長期休暇前に特別な対応が必要なものも多いかと思われます。 また休暇明けには通常通りの動きになっているかの動作確認をする所も多いでしょう これがなんとなくの慣習になっていませんか？ まずは本当に必要な作業なのかどうか 設備等の更新により以前は必要だったけれど今は全く必要ない、つまりまったく意味の
認証試験でタイマー取り付けてるとか事案としては悪質ですよね 排ガス規制をクリアできなかった海外メーカーの不正とよく似てます。 繰り返し私の記事では書いてますが ①に安全 ②に品質 ③にコストで 法令順守は大前提 真因はこれのどこかの優先順位を間違えているはずですよね 【会見・質疑応答】ダイハツ全車種「出荷停止」へ ダイハツ社長・トヨタ副社長らが共同会見 (youtube.com) 19：00付近の質問の「技術力が足りていなかったのでは」に対しては
一般的に機能美というのでしょうか 例えば４S活動について きれいに並べるのが４S活動ではありません 迷わずすぐに取り出せるかどうかです 定時5分前にみんなでゾロゾロと掃除用具置き場に集まっていく光景をよく見ます 部署の区画が10ｍ以上あるならば取りに行くのに ・何歩かかっているでしょうか？ ・何秒かかっているでしょうか？ 部署が広ければ広いほど作業場単位で置いても良いのではないでしょうか 気付きのコツ 3定（定品、定位、定量）ですね、これは基
人を責めるな仕組みを責めよ トヨタさんだったと思いますが非常に上手い表現ですよね 仕組みとは物、物事、基準、ルールなどです。 怪我をする ①人の要因 ②物の要因 労災が発生する場合①と②が必ずあると言われています 家庭にある扇風機でもよいでしょう、手を突っ込んでケガをした ①・座っていて振り向いたら扇風機があり指が入ってしまった （思っていたよりも近かった） ・止まっている扇風機に指を突っ込んで遊んでいた （室内犬が突然
ビックデータという言葉がありますが一言で言うならば結果ではないでしょうか。それだけ人の先入観が強く見誤っているという事。そのデータを信用していけるかどうかでしょう 過去の実績、現状把握、これからの推移予測などビックデータは様々な物に使われていると思います。今回は過去の実績ですね、結果が出ているもの程参考にしない手はありません。 先入観をなくし自身の考え方を是正していく良い手段だと思います。 今回は労災の対策の良い所を紹介していきます。何よりも結果が出ている世
扉のついていないマシニングを事例としてあげます 動いている設備の中に手を突っ込んで作業するというものです。 ねじ切りの前のタイミングで切削屑を設備を止めずに除去する作業がありました。安全、品質、コストすべてにおいてデメリットしか発生しません。 特に勘違いしやすいのがコストです。止めて作業をした方が生産性は高いのです もう一点ムラを出さないの上位互換である100％に100％を積み上げる、この考え方も含まれています デメリットしかありませんが説明していき
見える化は広義です PDCAのどの部分でやってますか？ Aであれば結果は出るでしょう Pであれば現状把握に過ぎません コストをかける必要もありません ここで終わっているならばただの自己満足になるのではないでしょうか
大事なので繰り返します ①に安全 ②に品質 ③にコスト これが意味するものはお題の通りです 今回は事例を2つ紹介したいと思います。従業員数180名位、製造部は80名位のメーカーでの事です。挨拶を大事にされている企業様で社員さんもまじめな方が多かったです。 どの製造部でも起こりえる事案です。また生産性を上げるというより品質、コストに影響が出ているそんな事案かなと思います。生産性を上げるための最初の第一歩だと思います、気付いていただければ幸いです 事例① アーク光
安全の記事をを書く前にもっと大事なこと書いときます。 いい物をより安く 今も昔もずっと変わらず製造部に求められているものはこれではないでしょうか。景気が良くても悪くてもAIやDX流行ろうとなかろうと。 「より」ですので率。経常利益率か営業利益率この辺りが妥当なのではないでしょうか。またこの数値をを扱うのは課長級から上、現場に問うても迷いが生じるだけです。少し置き換えて 稼働率とより安全に より正確に より早く この4つでよいのではないかと
今日書く内容は製造に限ったことではありません、様々な業界でも通じる事だと思います。一昨日書いた記事よりも大事です、こちらを先に書いた方が良かったかもしれません。 まず法令順守ですが細かいことは書きません、違反はマイナスはあってもプラスの一切ない行動です。商売をするにあたっての大前提だと思います。 ①に安全 ②に品質 ③にコスト 大事なのはこの優先順位であり意味を理解することです。 品質は安全の元で成り立っており コストは安全、品質の元で成り立っているという事
これ位分かってるよ、出来てるよって人の方が多いかと思います。 ただどのような基準で理解しているのか個人差が大きいように感じます これから様々な記事を書いていくと思いますがイメージとしてはこの軸に条件を加えたり関連付けしていく感じになります 今回は条件を2つ加えてみます ①いかなる状況下においても（出来てるのか？） ②誰がやっても（出来てるのか？） この2つの条件を満たしていれば労災もクレームもロスも発生しません 厳しすぎると思われるかもしれません
ロボットが危険といわれている要素は2点 非常に力が強い事 止まっているように見えて信号待ち（待機状態）がある事 プログラムは最適に組まれておりロボットは指示通りに動きます 待つときは待つ、人はこれが出来ない時があります 作業者のみならず管理する側の方でも誤解されている方がおられます 事例を２つ紹介します ①効率を上げ切れていない ②安全な作業を指示出来ていない ①効率を上げ切れていないについて 自動供給排出が備わっている設備はコスト面もありまだ少ないのではないでし
それ皆失敗するんよ お前がやったら何かおかしいの よく聞く言葉なのかもしれませんが生産性の高い企業ではまず使われません それ皆失敗するんよ まず過去にその事象が起きた際に対策を打っているのか また再発しているということはそれが機能していないという事です 再発は特にに重要視され部署の責任者及び工程を作った方には必ずなぜそのような環境を残しているのか問われます 日々対策！対策！です。まずはこの習慣から身に着けてみてはどうでしょうか おまえがやったら何かおかしい
自分の技能はまだまだです。 謙遜した言い方ですが入社して３～5年未満の方がよく使う言葉です ではどういった所が未熟と感じているのでしょうか？ またいつ習熟したと言い切れるのでしょうか？ 製造の仕事はほぼ一人作業で1工程を任され製品を作っています 1 人に教えることができる 2 一人作業ができる（イレギュラー対応含む） 3 一人作業ができる（日々の進捗に問題がない） 人の教えることができて一人前という言葉がありますがまさにその通りでこれができてその工程を習熟した
製造部に出来ることは限られているのではないかなと思います 言い方を変えれば本質の部分はシンプルです 高度化多様化は進み続けていますがやる事向かう方向性は30年40年ほぼ変わっていません 日々の生産活動における参考になればと思い今までの経験を記事に書いていきます
