マネージメントサイクルの追求 #02 原価低減（原価構成の理解）

マネージメントサイクルを構築する事により
社長部長さんの忙しさが緩和されたところで
マネージメントサイクルを使って
更に何を追求すべきなのかをお伝えして行きます！

こんにちは、松幸です。
ブログを見て下さり、ありがとうございます！
日々の中で気付いたことを発信しています。

本日は、#02 原価低減（原価構成の理解）　についてです。

業績向上は、少ない費用で沢山売ること

どなたもご存じの事ですが、
会社の業績は、売上高－経費＝利益になります。
利益を確保するためには、
売上高よりも少ない経費で運営しなければなりません。
言葉で言うのは簡単ですが、この簡単な計算が
現実場面ではナカナカうまく行きません。

売上高＝顧客数（販売数）×客単価（単価）です。

売上高を向上させるためには、
a)販売数を伸ばすか、b)客単価を上げるのか。
販売数を優先的に向上させるのか、
客単価を先に上げるのかは、議論になります。
ただ、10年連続で増収増益を続けたい場合には、
販売数を伸ばすことが鉄則です。

やはり、客単価を上げる事は、
一人のお客さんが同じ商品に２倍の値段で
購入してくれないことを考えると、
ナゼ販売数を伸ばすことが優先度が高いのか
ご理解を戴けると思います。
販売数が伸びてからの事となります。

一方、利益を残すためには、
最少の経費で事業を運営することが鉄則です。
まずは、売上よりも少ない経費で運営する。
利益が出るようになってからは、
最少の経費で運営する。

経費は、商品やサービスを販売する為に
かかったお金・費用のことです。
a)仕入れ値、b)人件費、c)家賃・水道光熱費、
d)償却費、e)その他経費　などですね。

その経費にも２種類あります。
・原価：売上を構成する商品・サービスを
　　　作成するための費用
・経費：一般管理費、販売管理費とも言われ
　　　商品・サービスを提供するための費用

本日は、この費用の中でも「原価」について
深掘りして行きます。

原価の構成要素

私は製造業出身であるため、
原価の事を「製造原価」と呼びます。
構成要素は、以下の通りです

【製造原価の構成要素】
・材料費：購入してきた仕入れ代
・人件費：製品・サービスを製造した方々の賃金など
・家賃水道光熱費：
　　製品・サービスを製造する為に必要な家賃水道光熱費
・償却費：過去に行った投資に対する償却費
・他費用：出張旅費や従業員教育などの費用

この中で、マネージメントサイクルで
毎年、改善して行きたい費用は、
「材料費」「人件費」「他費用」ですね！

これらの費用を、売上高で割った
・売上高材料費比率
・売上高人件費比率
・売上高他費用比率　の過去データがあると
KPIの設定もやりやすく、目標も立てやすくなります

材料費・人件費・他費用の改善

利益を創出するためには、
売上高〇〇比率を前年よりも低ければ良いです。
もしも、売上高が伸びている会社であれば、
前期と同じ「人件費」と「他費用」であれば
前期よりも利益を残すことが出来ます。

①材料費比率の改善
・バイヤーさんと言われるようになっていますが、
　機器を製造している場合は部品の調達
　アパレルの場合は洋服のバイヤー
　飲食業の場合は、食材の仕入れ
などになります。

実は、材料費比率の改善は、商品やサービスの品質に
直結する為、やみくもに安いものに
飛びつくわけにはいきません。
飲食で考えると分かると思い明日が、
鮮度の落ちた多少安い食材を仕入れるのか、
新鮮だが高めの食材を仕入れるのかで、
そのお店の品質そのものが決定します。

よって、材料費率の改善は、技術を持った人が
取引先との交渉を行うのが鉄則ですね。
価格交渉だけでは、ナカナカ思うような価格まで
下げていくことが出来ませんので、
2社購買したり、安い国から調達したりと
工夫をすれば山ほどアイディアが出てくる分野です。

ただ、バイヤーとしての知識や交渉力が必要
となりますので、専門家がいると良いですね。

②人件費の改善
人件費は、業務効率を上げる必要があります。
実は、マネージメントサイクルを構築し
導入するだけで、格段に業務効率が上がります！
社長部長さんの忙しさから解放されるだけでも
大きなメリットになるはずです。

製造現場の場合には、工程改善などを行い
継続的に一人一人の作業工数を少しづつ
削減して行くコトを行っています。
生産当初10名のラインでモノを作っていても
２か月後には8名のラインで物が作れるようになる
その様にして、モノづくりを行っていくと
必ず儲けが出るようになります。

③他経費の改善
他経費は、５Ｓを実施して行くと、徐々に減ります。
無駄な買い物をなるべくしないように心掛ける。
ただし、社長部長が考えなければならないのが
「社員教育」です。
皆さんから見て、社員のスキルが不足している
場合には、利益の状況を見たうえで、
まずは教育をして行くのが良いです。
はやり、社員は会社にとっての大きな財産です。
財産を生かすも殺すも、経営次第です。

④何よりも品質確保・不良ゼロが大切
そして、何よりも品質を確保し、
不良をゼロにすることが、
最も原価低減に寄与します！

何故かと言うと、不良こそ悪の根源なのです！
不良が発生すると
・修理や手直しが発生する
・修理や手直しした部品が廃棄となる
・修理者が必要となる（技術を持った人）
・不良が20%だと、20%多く材料を購入する必要がある
・不良が多いと、検査要員も多く必要になる
などなどです。

よって、不良の多い工場は、儲かりません。
不良をゼロにして行くと、
製造ラインが順調に流れだし、
修理者などの要員も不要となり、
部品の廃棄もなくなります。
一気に利益が出る工場に様変わりします。

製造工場だけでなく、どの業種にも言える事です。
食品業界であっても、不良品が流出して、
回収騒ぎになると、今まで積み上げてきた利益が
吹っ飛んでしまいます！

やはり、モノづくりにおいては、
「不良ゼロ」に拘り続けることが重要です！

大丈夫！
みんな、あなたのことを応援しています！
あなたは、一人じゃない！
勇気・強気・やる気・世の中元気！

このブログが、皆さんにとって小さな気付きになり、
皆さんの行動へ向けた原動力や豊かな生活に向けて
少しでも貢献できると嬉しいです。

最後まで読んで頂き、ありがとうございます！

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