生産技術としての近々の課題

1. 自動化(省人化)

2. DX

3. ｶｰﾎﾞﾝﾆｭｰﾄﾗﾙ

4. 設計への意思入れ

1.自動化(省人化)について
弊社でﾀｰｹﾞｯﾄにしているのは工程間の移載、外観検査、箱詰め、運搬等の作業です。しかし、なかなか投資と人員削減効果が見合わなかったり、そもそも難易度が高かったりします。
一番のﾈｯｸは、一日に2～3回の段取りを伴うような生産数なのでﾒｲﾝ製品に特化するというような方法がとれません。
また、自動車業界はｻｰﾋﾞｽﾊﾟｰﾂ用等でも少量ではありますが長くて20年以上も生産を続けるような部品があり、これらを網羅するには汎用性が必要になります。

2.DX
具体的にどのような情報を収集してどういうことに活かして作業効率を改善したいか？
各ｼｽﾃﾑを現場の人間でも使えるようにするには？
全く手がついてない分野になります。
予知保全や歩留、工数、停止ﾛｽ改善に効かせて設備を最大限に稼働させるようにしたいところです。
最終的にはｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ拠点の情報も見れるようにして日本から歩留改善の指示を的確にできるようになるとよいと考えています。

3.ｶｰﾎﾞﾝﾆｭｰﾄﾗﾙ
2030年までに○○年比50%低減目指します！
と弊社でも掲げておりますが、良い案が出ておりません。
2030年となるともうﾈﾀの開発が完了して新機種に採用していかないと間に合いません。
しかし、売価への影響もｲﾏｲﾁ明確でなくｺｽﾄUPにつながるようであれば採用されないこともあり難しいです。(弊社の売り方が悪い？)
改めて電力測定をしてみると成形機周りでいうと成形機と乾燥機が同じくらいの消費電力を使っていたり、工場の契約電力がいっぱいいっぱいなこともあり省ｴﾈの効果がひしひしと感じたり、経費の上位に電気料金が来ているので馬鹿に出来ず調べたり効果を出すのは結構楽しいです。

4.設計への意思入れ
売価下落が進んでおり、短いRFQ期間では大した意思入れが出来ずそれでも受注しないと仕事がないので赤字受注が増えています。
量産までになんとか原価改善を進めていくような形になってしまっています。
これらを打開するために作りの観点から設計に意思入れをして治具の共通化や工程削減等の意思入れを設計に反映させなければなりません。
こちらもなかなか製品仕様の移り変わりのｻｲｸﾙもあり着手出来ておりません。
結果、従来通りの工法に頼りｲﾝﾊﾟｸﾄのある原価改善が出来ておりません。

上記のような課題がありますが日々の仕事に追われていて新しいことに着手することがなかなかできなかったり、そもそもこれらを企画して最後までやり切れる人材もいなかったりと困りごとはたくさんあります。

とにかく、これまでのやり方にとらわれない新しいことをどんどん吸収して活かしていけたらと考えています。