HACCPを上手く使うために㉗ ～原則６ 検証 検証は何を確認するの？～
こんにちは！ あたたけ です。
前回は『CCP工程の管理がうまくいかなかった時の対応』となる、
『原則５（手順１０） 是正措置』について考えました。
今回は『管理がうまくいっているかの確認』となる
『原則６（手順１１） 検証』です。
さて、以前の記事でもまとめましたが
原則３ CL、原則４ モニタリング、原則５ 是正措置は、
『CCP工程の管理』ですが、
この『原則６ 検証』は『HACCP（さらにはPRPまで）全体』を対象に
考えます。
以下のことが、現状のHACCPへの取り組みで起こりがちです。
研修や教科書などで見かける『CCP整理表』のフォーマットには
『検証（手順１１）』『記録（手順１２）』も入っていることが多い。
⇒検証や記録の対象を『CCP工程のみ』と考えてしまうことが多い。
⇒CCP工程以外の検証（からの継続的改善）が忘れられてしまう。
（フローダイアグラム、ハザード分析ワークシートなどが更新されない）
※元記事はこちらです。
さて、ここからは、あたたけ的検証のポイントをまとめておきます。
１．検証・妥当性確認、区別はついていますか？
検証：verification、妥当性確認：validationの違いというやつですが
そんなん、英語で言われてもわかりませんので！
『確認する』という括りでは同じです（モニタリングもそうですね）。
これらは何が違うのか、そもそも『行う時期』が違います。
妥当性確認 ：ルールを導入する前（活動前）
⇒そのルールで目的が達成されるか確認
モニタリング：ルールを導入して作業している時（活動中）
⇒ルールが守られているか確認
検証 ：ルールを導入した後、作業（製造）した後（活動後）
⇒ルールを守った結果、目的が達成されているか確認
歩き始める前が『妥当性確認』、歩いている時が『モニタリング』、
歩いた後のふり返り確認が『検証』というイメージです。
まぁ、この辺りは荒木先生のパクリですけどね。
（検証と妥当性確認の説明で一番わかりやすかったので。
良いものはパクらないと！）
２．検証は２つの視点を持つ！
簡単に言うと『やっているか』と『意味があるか』の２つの視点ですね。
それっぽく、ちょっと頭が良さそうに話すときは
『実施状況（やっているか）』『有効性（意味があるか）』と言います。
特に忘れがちなのが『（目的に対する）有効性』ですね。
あたたけが苦情対応などで工場確認に行った際に
『何かをやること』のみを考えて、
やって満足している会社が多いと感じます。
第二者監査≒取引先監査という性質上、
アピールしたくなる気持ちはわかりますが、、、、、
あまりにも度が過ぎると、
『何もわからないとでも思ってんの？？』と
ご機嫌ナナメになってしまうことも。。。。
見方を変えれば、監査する側にも
『有効性を意識している人が少ない』『有効性を判断できる人が少ない』
ということでしょうか。
『やっていることの目的（＝食品安全やビジネス上のリスク回避）を
キチンと意識出来ていない』とも言えるでしょう。
世の中の『やって満足』、この辺りはどうにか変えていきたいものです。
さて、話がそれました。
『２つの視点（実施状況＆有効性）』はPDCAサイクルのCでも同じです。
あたたけが考える『PDCAサイクルの最大の壁』は
『教育（というより力量評価）が不充分でDができていない』ですが
この『CがDのチェックのみで、目的に対しての検証になっていない』
というのも、それに続く大きな問題となっている気がします。
これを回避するには
『Pの前提となる目的をキチンと考える。
Pを決めたら、的に対し、妥当性があるかキチンと考える。
Dが進んだら、目的が達成されているかの検証をする』
ということ、つまり、目的を常に意識することが大切だと思います。
HACCPに限らず、PDCAサイクルで継続的改善を目指す方は
『有効性の２つの視点』をしっかりと持ち、
『PDCAサイクルの目的』を見失わないようにましょう！
※特に、Dを自分だけでするような場合には、
やったことで満足してしまうんですよね。。。。。。
『頑張った！』という自己満足で。。。。。
いくらテスト勉強に時間をかけても、範囲が違うと意味がないですよね？
この『範囲が正しいか』という当たり前のことが、
『答えのない問題の解決』というものになると忘れてしまいがちです。
なぜなら、どんな解決法が正しいのかハッキリとはわからない状況だと、
やったことで満足してしまいませんか？
ちょっと長くなったので、今回はこの辺りで！
次回も検証の続きです。
『全体の検証をするための簡単な考え方』みたいな内容の予定です。
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