ぼく、プロ。いよいよパーツを組み立てる。（納期に追われ、早く終われ 笑）
前回書いてから若干期間が開いてしまいましたが、それもそのはず、、工期に余裕がなくてそれどころではなかったからです(笑) はじめは余裕たっぷりだったのですが、調子に乗って合間に旅行を挟んだら日程が大ピンチに。はい、自業自得のお話でした。
前回の記事↓
1.OSB合板を切断加工する。
塗装が終わった後、OSB合板を切断加工しました。無駄にならないよう、幅450×高さ1818で目いっぱい使います。
このOSB合板は塗装は見た目がオシャレで表面も光沢があってツルツル、デザイン性抜群です。
ただし、大きな欠点があります
・水に弱い
・一般流通品は臭気が強い
一般流通品のＯＳＢを使う場合には、この欠点をカバーできる使用環境が必要です（倉庫の棚とか、雨の当たらな屋外とか）なかなか難易度は高めかも。。。
また、素材としても
・そのままでは塗装できない
・反り曲がりが激しい
以下の欠点を踏まえて無塗装で使用できる使い勝手、反りを抑える家具構造が必要かもしれません。
2.いよいよ、側板の組立てへ
いよいよ側板の組立です。先に塗装しておいたパーツ4種類。これらに突いておいた11㎜の溝の中に木工ボンドを塗り、トリマーで面取りしたＯＳＢ合板を差しこみながら全体を組み立てていきます。
なぜこのような手間のかかる構造にしたかというと、OSB合板の反り曲がりを抑えつつ面材としての最大強度を発揮できるからです。
傷防止のため、枠材はゴムハンマーで叩きます。木割れ防止のため木工キリで下穴をあけつつ、ビスと木工ボンド併用で木枠同士を止めます。
すんなりは組立たないだろうな、とはおもっていましたが溝がキツキツでなかなか入らない！かなり焦りました。24枚必要なのに1枚組み立てるのにも結構な時間がかかることがわかり、焦りモードに。。。
残業残業でなんとかかんとか終わりホッとしました。ちなみに組み終わった側板はのりが固まるまで積み重ねて置くことにしました。。。これが後々後悔を生むことになるとは知らずに、、、
3.トラブル発生！！
あくる日、組みあがって完成した側板が、塗装面同士くっついてしまっていました。塗料が乾きが芳しくない、積み重ねて荷重をかけてしまったことが原因でした。。。 無理やり剥がしましたが、せっかくのきれいに塗った塗装が汚くなり塗りなおしに、、、 ああ、泣きそう(笑)
4.家具工場でバリバリ進める作戦へ変更
相当なタイムロスがあり、これはこのままじゃ納期まで終わらないと、あきらかにわかる状態でした。大工の作業場では加工機械の種類に限界があるのです。家具デザイン自体を省略簡素な作りに変更するか、もっと早く進めるための策を講じるか、究極に追い込まれました。まだまだ背板部分や棚板部分のOSBや木材を切断加工しなければいけません。。。
悩みに悩んだ結果、師匠の家具工場の機械を半日貸してもらって、一気に作業を進めることにしました。これが正解でした。
5.パネルソーの作業量すごい
ホームセンターにもあるパネルソー。板材を均一な寸法に精度よく切断量産できる機械です。手作業でマルノコで切るのとは比較にならないほど高精度です。本来であれば3日ほどかかると見込まれた作業が、わずか半日で終わりました。使用料払ったとしてもおつりがきます。人やモノを頼るの大事！
安全な機械ですが、使い方を間違えると大けがすることもあるので、もし使う機会があったときは気を付けて使用してください。
6.棚板を組み立てる
家具工場で高精度に切断してきた部品たち。こちらも36枚作らなければいけないので大変です。コンプレッサーを用意し、木工ボンドとフィニッシュネイルを併用してバンバン組み立てていきます。意外にも半日とかからず終わりました。
7.パーツができてホッとした僕は調子に乗って旅行へ
このあと、パーツが全部できたから組み立てるのなんて余裕でしょー！と、北海道旅行に出会掛けてしまうのでした。
次回は、帰ってきてからの組立工程、現場への納品据え付け工程を書いていきます。最後までお読みいただきありがとうございました。
このシリーズの過去の時事↓