原則管理

原価管理の新しい体系

従来：人手作業中心　安定的な生産環境

現代：機械作業中心　安定的な生産環境の消失

→理由：工場の自動化　顧客ニーズの多様化　多品種少量生産　

これにより、原価企画・原価維持・原価改善が注目されるように・・・

原価企画

①適用段階：製品の企画・開発段階

②目的：顧客ニーズに適合する品質・価格・納期等の同時的な達成

※競争が激しい現代のため・・・

×プロダクト・アウト志向

→原価＋利益＝販売価格　　・原価ありきで考えている

〇マーケット・イン志向

→販売価格ー利益＝原価　　・価格ありき

③対象範囲：企画～販売まで

④位置づけ：中長期利益計画で設定された目標利益の確保を目指している

原価企画プロセス

①商品企画

②目標原価の設定

控除方式（理想）

→目標原価（許容原価）＝予想市価（販売価格）ー目標利益

加算方式（現状の見積もり）

⇒許容原価から実現可能な水準へ修正して目標原価を設定する→折衷方式

③目標原価の部品別・機能別展開

→目標原価を細分化する

④目標原価の達成

→細分化した目標原価をVE（価値工学）を活用することにより達成

価値＝機能/原価

⑤量産移行準備

⑥原価企画のフォローアップ

原価維持

製造段階において（標準原価を維持する）ための原価管理

原価改善

製造段階において原価水準を達成するための原価管理

①製品別原価改善

目的：原価企画のフォローアップ・・・許容原価と目標原価が一致していない場合許容原価に寄せる努力をする

実施：特別なプロジェクトとして臨時的に実施

②部門別原価改善

目的：短期利益計画の達成

実施：予算管理の一環として継続的に実施

～New word～

源流管理：量産体制以前の活動管理

職能横断的チーム活動：全体の責任者を置き活動　そのラグビー式を採用

ラグビー方式：企画・設計・生産準備を重複して同時並行

マイルストーン管理：デザインレビューを繰り返して目標を実現

デザインレビュー：開発される製品の品質等を実現するため専門家を交える

テアダウン（製品分解分析）：主に目標達成のプロセスで行われる

※ベンチマーキング法：業界の最善の実務

デザイン・イン：サプライヤー（部品製造企業）が開発の初期段階から参加して製品作成

複社発注方式：馴れ合い状態を生まれる可能性を排除し、サプライヤー間の競争を維持→1社だと品質向上にならない