化粧品の研究開発所って一体どんな仕事をしているの？～容器編～

化粧品の研究開発と聞いてイメージするのは、
原料を選んでビーカーに入れて、混ぜて、試作品を作って試す。
そんな姿を想像していませんか？

以前ご紹介した通り、このような処方を作る仕事以外にも、たくさんの役割があります。

今回はその中で、容器の研究開発についてお話したい思います。

新しい化粧品の容器を作ることになった場合、どんな手順でどの部署と関わりながら研究開発を進めていくのでしょうか？
金型（モールド）を作りゼロから容器を作る場合の手順について4つのフェーズに分けてざっくりと説明したいと思います。

フェーズ1
・試作品作りと試作品の検査試験(クオリフィケーション)

主に関わる部署；容器デザイナー、マーケティング、生産、購買、プロダクトリサーチ、フォーミュレーターなど

ここでは、どんな容器を作りたいのかデザイナー・マーケティングからの要望をくみ取り、実際にどんな容器なら処方（中身）・工場での生産・消費者の使用などに問題がないかを各部署に確認しながら容器の試作を作っていきます。
この試作をプロトタイプと呼びますが、このプロトタイプを使って各部署に容器概要の説明・確認をし、OKであれば同時進行で、実際に作ってくれる業者さんの選定が行われます。

フェーズ2
・本番金型での検査試験(クオリフィケーション)

主に関わる部署； 購買、容器業者さん

ここでは、１で決定となった容器業者さんにいよいよ容器金型を作ってもらいます。
ちなみに、金型というのは容器を形作る際の型のこと。お菓子作りのマドレーヌやチョコレートの型などを想像してもらうと良いでしょう。

ここでは、金型から出来上がったパーツが実際に図面と同じ大きさ・形状かどうか。また、各パーツを組み立てた時にきちんと機能するかを確認します。
また、問題がある場合は、金型修正や許容範囲の設定などを行うことがあります。

フェーズ3

・本番容器での中身（処方）との検査試験（クオリフィケーション）

主に関わる部署；容器業者さん、マーケティング、プロダクトリサーチ、フォーミュレーター、プロセスなど

いよいよ、化粧品の中身が入ります！

ここでは実際に実験室で中身を詰めて実験を行います。
中身を入れても容器の変質・中身のパフォーマンスに問題は起きないか、など恒温室の過酷な状態での厳しく試験をします。また実際の使い勝手はどうか、消費者使用テストをして確認します。
もしここで問題が起これば容器の改善などを行います。

フェーズ4
・工場生産ラインでの可動性の確認

主に関わる部署；容器業者さん、プロセス、生産管理、エンジニア、品質管理など

最終工程は実際の工場のラインでうまく可動するかどうかを確認します。工場機械による容器の組み立て・中身の充填・梱包まで問題なく、ロス率が目標値以下できちんと可動するのか？

容器の大きさや形状の微差で工場のラインでうまく可動しないこともありエンジニアに助けてもらいながら最終確認をしていきます。（エンジニアさんには頭があがりません・・・）

そして、この実際に作られた製品がどうなるかというと・・・

メーカーさんによって色々ですが、ちなみに私が勤めていた会社ではこの最終工程、本番の生産となんら変わらない条件でつくりますがなんと試作品としてほぼ廃棄！です。

製品価格にしてうん百万円以上の製品を一回の試作工程で廃棄しておりました。
もったいないようですが、すべては完璧な製品を消費者にお届けするためです。

こうした工程を経てやっと世の中に完成製品として出ていくわけです。

この研究開発期間、短くて3年程、技術が難しくて長いものでは10年ほどかかることもまれにあります。

そしてここではメインになる容器の流れに着目しましたが、その他、紙箱・シール・パフ・チップ・説明書・輸送用ダンボールなどなどのサブアイテムも同時に作っていきます。

また、カラーコスメでは色番号ごとにそれぞれアイテムがあるのでひとつの製品を担当する部材の種類は約５０以上！（仮にメイン７パーツ、紙箱・シール・段ボールなど　製品６色展開とすると。）

さらに、メインの容器は、ボトルやジャーやコンパクトに容器、その形態は様々。材質もガラスやプラスチックや紙にダンボールに・・・本当に扱うが広いのです！

全ての材質、全ての容器形態の知識や経験が問われる化粧品の容器研究開発、実は思っていたよりものすごーーーーく奥が深かったりするのです。

容器の研究って地味に思われがちですが、すごく重要で大変な役割なんです。これを知った日から、容器を見る目が変わっちゃいますね！