新しいギターとの邂逅
ピンときた．気づいたら1時間で買っていた．
中古で2万7千円．
しかし，そうとは思えないほどに素晴らしい音色だ．
思わず，作り手を調べた．
３０人の職人で １日に”２０”本の本物を作る．その名も，ヤイリギター．
その響きの秘密が知りたくなって製造方法も調査した．
[製造工程]
１，乾燥 2～3年 長くて10年
２，接合 表板 裏板を万力で接合（合板の場合）
３，板の選定 木目 コシを見て．
４．骨組みの加工（ブレイシング・スキャロップ）
弦の振動をボディに伝える
５，サイド材の曲げと接合 万力でひょうたんがたに曲げる
６，ギターボディにトップとバック材の接合
７，トップとバック材の接合部を細長いひもみたいな部材でくくる（バインディング）
８，装飾部品を埋め込む．貝殻など（インレイ）
９，ネックの調整，接合．ボディ側を凹ませ，ネック側を凸にして組み合わせる
１０，ネック形状の調整．
奏者がよく触るので，工具でなめらかになるように削る．
１１，塗装の前加工 ．サンドペーパーでの研磨，マスキング
１２，塗装．響きを邪魔しないように，できるだけ薄く．
研磨しては塗るを繰り返して美しく．
１３，フレットの打ち込み．高さのばらつきが出ないように打ち込む．
１４，シーズニングルームで寝かせる（→ここポイント！！！）
湿度・温度を一定にした部屋で大音量の音楽を聞かせる．ギターへの胎教．♫
１５，バフ
盛り上がった塗装面を布で磨く．艶を出す．
１６，ナット（ネックの先端で弦を固定する部分） サドルやペグ（回す部分），弦を取り付け
１７，サウンドチェック
弾き心地，ピッチ
１８，検品
各工程の確認
木材の節やシミもそのギターの個性．１００％きれいじゃなくても適材適所で活用するの素敵．
○ギター調整の話
低音の響きが足りないので内部を削って調整．削りすぎるとボディが弱くなるので，繊細な作業が要求される．奥深い．
力木（骨格）に当たる部分を小さなかんなで削り取った．
○かつて日本はギター大国だった． 1971年には200万本が作られた
やいりさんは，やすさではなく質の良さで勝負することにした．
まず何をしたか？
先を言っていたアメリカのギターを研究して，真似することにした．
お手本にしたくても，写真に取ることはできなかった．なので，米国に渡って頭を下げて，工場の内部を見させてもらったときに，ギターの内部の構造を頭に焼き付けた．
それを帰国後に，再現することを試みた．
失敗に失敗を重ねた．試行錯誤した．
1950-1970年にかけてヤイリギターの評価は高まっていったが，決して生産量を増やさなかった．
質を落とさないために．
たとえ客をまたせても「良いものを作ろう」というポリシーを貫き通そうとした．
しかし，アジア，中国等では超安いギターが出回っている．
だがしかし，職人から見るとそれはいただけない作りであった．
ボディ，ネックの歪．チューニングがよく狂ってしまう．
木材はしっかりした木を使っているのに，いい加減に作られてしまっているので，質が悪くなってしまっている．
それを知ったヤイリギターの職人が一言．「せっかく，使わせてもらっているのに，木に申し訳ない」
○廉価品を作ろうとしたが，質は落としたくないじゃあどうする？
人件費の安い中国に出してしまうと品質低下は免れない．
地元の木材加工業者に頼むことにした．
地元であれば，目が行き届き品質を保てそうだから．
しかしながら，一般業者の木材の加工は一筋縄ではいかなさそうだった．
例えば，木を曲げてボディの曲線を作る．
ササクレを出さないで木を加工するなど．
ささくれはギターの振動を阻害する原因になる．
ネックの削り方も難しい．ガタガタしてしまうと弾き心地の低下になる．
品質の追求，コストダウンの両方を満たすためには多少の妥協は許されない．
それが難しいところ．
やがて，部材の外注業者から試作品第1号があがってきた．
検査する．
高音部の音程がずれていた．
原因はフレットの位置が若干ずれていたから，音程に狂いが生じていた．
長年培った職人だからこそ拾った問題だった．
結果，最初の100本は品質不足で出荷はできなかった．
「いいものを安くつくる」という難しい課題に挑戦し続けている．
2004年7月時点
実際に弾いた．
甘い響き．その音色で世界を塗り拡げている．
オール単板なのでこれからもどんどん成長していくのだろう．
これから先が楽しみだ．
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