ハインリッヒの法則と流出不具合の法則を考えてみた

いつもありがとうございます。

仕事柄、工場への訪問が多いのですが工場によっては微災害が多く流出不具合の絶えない工場があります。根本的な部分を変えないといけないと思うのですが、費用対効果や工場の規模を考えると中小企業の厳しさも感じています。

工場での災害は無いのが一番ですが、色々な工程の中でどうしても小さな災害が発生してしまう事があります。その小さな災害（微災害）をどう拾い出して対策を進めるかで大きな災害を事前に防ぐのではと思います。その小さな災害と大きな災害の発生をハインリッヒの法則を持ち出して改善を進めます。

ハインリッヒの法則とは、アメリカの安全技師であったハーバート・ウィリアム・ハインリッヒ氏が調査をもとに導き出した法則で、「1：29：300の法則」とも呼ばれています。ハインリッヒの法則では、1件の重大事故の裏には29件の軽傷事故と、300件の無傷害事故が隠れていると考え、事故の背景にはさまざまな危険性（ヒヤリ・ハット）があることを示しています。

【参考：https://www.recruit-ms.co.jp/glossary/dtl/0000000242/】

1件の大きな災害の裏には29件の軽度の災害、その裏に潜むは300件の無傷事故があります。この無傷事故をヒヤリハットと呼び、そのヒヤリハットを洗い出して改善することで大きな災害を防いでいきます。

ヒヤリハットにも種類がありますよね
・体験ヒヤリハット
・想定ヒヤリハット
・気がかりヒヤリハット

ヒヤリハットを体験したり、感じたりしたら直ぐに所定の書式に書き込み上司に提出すことが前職工場の決まりでしたので頻繁に書いていました。以前も書きましたが、化学薬品を扱う工場なので危険と隣り合わせだったので会社として力を入れていたと思います。

さて、流出不具合はなぜ発生するのか？
工程飛びや検査基準が分かりにくかったり、検査者が変わったりしたときに多いように思いますが、頻繁に流出している工場もあると感じています。

なぜ、流出不具合が止まらないのか？
対策は都度してるとの事ですが、発生した流出不具合の対策は確かに行っています。しかし、社内で発見された不具合に対しては何も対策をしません。報告もしていません。記録というか不良率という数字のみにデータとして残るだけなので、原因も分かりません。

大事なのは、ハインリッヒの法則同様に、小さな不具合や社内不具合も普段から対策を進める事が大事だと思います。
出荷前検査を行うQCが悪いという声も聞いたことがありますが、本末転倒ですね！

検査にも種類があります。
・IQC：受け入れ検査
・IPQC：工程内検査
・FQC：最終検査
・OQC：出荷前検査

出荷前検査を行う品質管理のメンバーに責任を押し付けているとしか思えません。品質管理は会社（工場）全体で取り組まないと良くならないですよね。

品質管理は一つの学問と同じくらい複雑で難しいと思っています・・

暑いので、ひとまず一杯行きますか！！

おつかれ生です🍺🍺

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