〇品質管理・製造関係者の方へ

私が、新入社員（1978年）から６年くらいは、機械工場の生産技術係でした
会社として「デミング賞を受ける・とる」という目標設定がされて、
品質管理教育をうけるため、毎月・１週間ずつｘ６か月間＝延べ３０日、
日科技連の品質管理セミナーベーシックコースに出張教育の機会をいただ
きました
毎月・１週間の缶詰教育を受けて、内容を持ち帰って・３週間の間に実施して、次回の教育の中で発表するという流れがポイント・柱だったと感じます

その後の２０年くらい（数社）は「生産技術＋品質管理の２つの軸足」で、
「コストダウン＆品質保証」が主業務になっていました
したがって、「場内の品質トラブル」「社外クレーム」などは、
かなりのメイン業務となり、「初期対応・工程分析・要因究明・対策実施・
フォローアップ」を沢山、担当＆動員してきた経緯があります
従いまして、「工程分析・要因究明」では、数限りなく悩みました
・・・そういう中で、役に立った度合いが高かった手法・やり方を３件
　　　ご紹介しようと思っています

役に立った度合い１位：
　　＊これはダントツで「重点指向」です
　　　・・・あれも・これも・同時に扱うことは、ムリ＆非効率的ですね
　　　　　　No1の・一つに絞って・考えて・進めてみると海路が開けます
　　　　　　・・・そして次に、２番目の項目を取り上げる・・・
　　　　　　　　　（パレート図はよく使いました）

役に立った度合い２位：
　　＊やはり単純ですが「時系列のグラフ（層別）」だと思います
　　　・・・データを並べて、視て行くと「おや！？」と引っかかる
　　　　　　ただし、どういうデータを集めるかが超大切で
　　　　　「量ではなく質」なのです
　　　　　　・・・１０件でもよくて、上手に層別する必要があります
　　　　　　　　　必要により「検証データを追加で集める場合」は
　　　　　　　　　立ち会いなどをするくらいに「管理されたデータ」
　　　　　　　　　を集めてください

役に立った度合い３位：
　　＊抽象的に感じるかもしれませんが「現場・現物・現状（３現）」と
　　　思います
　　　・・・（かつてのTV番組ですが「事件は現場で起こっている！」
　　　　　　　というフレーズが流行り、通じるところがあるかも）　　
　　　①現場：
　　　　　事務所や会議室での検討も必要ですが、現場に行って
　　　　　自身の直感を使うことも、参考になります（決めつけはNG）
　　　②現物：
　　　　　これが、「３位」の中ではトップでしょう
　　　　　壊れた／取り外した部品の現物（捨てられてしまいがち）
　　　　　この観察・ズーム画像・成分分析などなど、色々ありますね
　　　　　・・・「現物が　語る事・教えてくれる事」がきっとあります
　　　②現状：
　　　　　「現物」の周辺の状況・関係者の話・関係者が見逃しているコト
　　　　　　を広角レンズのように視野を広げてみましょう
　　　　　（関連して見方・視点のたとえ）です：
　　　　　＊虫の目：　小さな虫のように、へばりつくような見方
　　　　　＊鳥の目：　高いところから全体を見渡す見方
　　　　　＊魚の目：　時系列で、さかのぼる／今後を予測する見方

最後に関連図書を１つあげてご紹介します：
　＊「品質管理の基本」日本経済新聞社　　（Amazonで入手可能）
　　・・・大変コンパクトな１冊にまとまっていて
　　　　　手元に置いておく「ハンドブックに最適」です
2024.0708