【2010年】製造業のコストカット奮闘記！
電気代削減から生まれたデジタル化への一歩
コストカットえーちゃんこと、栄一郎です！
今回は、2010年に私が経験した製造業での
コストカット奮闘記をお届けします。
固定費削減の取り組みから、
工場全体のデジタル化へとつながった道のりを、
一緒に振り返ってみましょう！
目次
固定費の圧迫に悩む工場
「無理・無駄・ムラ」を探せ！
可視化で無駄を浮き彫りに
電気代削減だけじゃない！現場全体の改善へ
データに基づく検討会でデジタル化を促進
まとめ
1. 固定費の圧迫に悩む工場
2010年、リーマンショックの痛手が残る
日本経済の製造業でのお話です
私がサポートしていた
製造業の工場は、
固定費、特に電気代の負担に悩まされていました。
このままではいけない、コストカットが必要だ！
そんな強い思いから、私は立ち上がりました。
2. 「無理・無駄・ムラ」を探せ！
電気代の削減に向けて、
まずは工場内の「無理・無駄・ムラ」を
探すことから始めました。
現場を徹底的に調査し、
電気の使用状況を細かくチェックしました。
すると、使っていない機械が動いていたり、
照明がつけっぱなしになっていたり、
改善の余地がたくさんあることがわかりました。
3. 可視化で無駄を浮き彫りに
そこで私は、
分電盤や配電盤にCTセンサーを取り付け、
電気の使用状況を可視化することにしました。
データを見える化することで、
問題点がより明確になり、
具体的な対策を立てることができるようになったのです。
今で言うIoTですね。
4. 電気代削減だけじゃない！現場全体の改善へ
可視化によって、
使っていない機械が多いことが判明しました。
そこで、工程やラインを見直すことで、
さらなる効率化を図ることができました。
電気代の削減だけでなく、
製造現場全体の改善につながったのです。
電気代よりもこちらの効果が大きかった!!
5. データに基づく検討会でデジタル化を促進
今回の取り組みを通じて、
データに基づいた検討会の重要性を再認識しました。
可視化されたデータをもとに、
具体的な対策を議論することで、
より効果的な改善策を導き出すことができました。
この経験は、工場全体のデジタル化を促進するきっかけにもなりました。
勘だけや、思い込みなどが
結構多くて
本当に、大変でした（久々に振り返りました）
6. まとめ
電気代の削減は当初の目標ほど達成できませんでしたが、
製造現場の見直しや
データに基づいた検討会の開催など、
多くの成果を得ることができました。
この経験から、コストカットは単なる経費削減ではなく、
業務改善やデジタル化を促進する
チャンスでもあることを学びました。
これからも、
データ活用と現場の声を大切にし、
より良い工場づくりを目指していきます。
この記事が、コストカットに取り組む皆様の参考になれば幸いです。
#コストカット #製造業 #固定費削減 #デジタル化 #業務改善
次回は、コストカット成功事例の第二弾をお届けします！お楽しみに！